汽车车身钣金件，像车门、引擎盖、翼子板这些覆盖件，尺寸大、工序多、表面质量要求高。这类件生产起来一直不太容易，以前很多厂用人工上下料的多台冲床分工序生产，工人得在两台冲床之间来回搬料，又大又重的覆盖件搬起来费劲，放件位置还不容易放准，效率低、质量不稳定，安全风险也大。这几年机器人串联冲压生产线在汽车车身钣金生产中的应用越来越多，把这些问题一个个都解决了。

机器人串联冲压线，就是把多台冲床按照工序顺序一字排开，每台冲床负责一道工序，两台冲床之间配一台六轴工业机器人负责上下料传递，把工件从上一台冲床的模具里取出来，放到下一台冲床的模具里。前端配拆垛送料设备，把板料送到第一台冲床，后端配收件码垛设备，把最后一道工序出来的成品自动收集。整条线从板料上料到成品收集，全程自动化，中间的搬运工作全部由机器人完成。

汽车车身钣金为什么适合用机器人串联？首先是因为这些覆盖件尺寸大、工序多，一台冲床里根本放不下那么多套模具，必须用多台冲床分工序串联。车身覆盖件像侧围外板、顶盖这些，模具尺寸很大，一套模具就占好几米，一台冲床里放两套就顶到边了，更别说五六套全塞进去。所以用多台冲床分工序，每台冲床只做一道工序，这是由产品本身的特点决定的。其次，汽车覆盖件对表面质量要求极高，外板件不能有划伤、磕碰，人工上下料很容易在搬运过程中磕碰到表面。机器人用真空吸盘多点吸附取件，受力均匀，不会像人工那样用手抓握造成局部变形或表面划伤，对表面质量的保护比人工好得多。人工搬运大型覆盖件的时候，手抓的地方难免会有受力集中的情况，板料薄的覆盖件稍微用力就凹进去了，机器人用吸盘大面积吸附，受力分散，不会留下痕迹。

机器人在汽车车身钣金生产中的另一个优势是灵活性。六轴工业机器人有六个关节，运动灵活，可以做复杂的姿态调整，覆盖件在工序之间有时需要翻转、调整角度，机器人都能完成。大型覆盖件在工序之间姿态变化大，比如第一道工序是拉伸，出来的是一个立体形状，第二道工序修边的时候要把工件以特定角度放进模具，机器人可以灵活地调整工件的姿态，以正确的角度放入下一道工序的模具。而且机器人放件位置精确，每次取放件的位置都一致，产品尺寸一致性有保障。人工放件的时候，每次放的位置都有波动，差个几毫米是常有的事，但覆盖件对尺寸的要求很严格，几毫米的偏差可能就导致后面装配对不齐。机器人每次放件都分毫不差，产品的一致性自然就好。

自动化之后，机器人不会疲劳，连续运行节拍稳定，整线效率比人工上下料高很多，产能上来了，工人的劳动强度反而降下来了。人工上下料的时候，工人搬一件大覆盖件要几十秒，搬得多了手就酸了，速度越来越慢，后半夜更是效率低。机器人从上班跑到下班，速度一直不变，整条线的产出稳定可预期。

安全性也是机器人串联线的一个大优势。冲压车间最危险的就是人工上下料，特别是大型冲床，模具大、冲压力大，工人手伸进模具区域取放件，一旦冲床误动作或者工人失误，后果非常严重。机器人串联线完全用机器人替代了人工在危险区域的操作，工人只需要在安全区域监控设备运行，机器人跟冲床之间有完善的安全联锁，还有安全围栏和安全光栅防护，工伤风险大幅降低。从安全角度看，用机器人替代人工进入冲床模具区域取放件，是从根本上把操作人员从危险环境中移开了。

机器人串联冲压生产线的规划，几个方面要重点考虑。一是机器人的负载和臂展要匹配工件尺寸和重量，覆盖件又大又重，负载不够就搬不动。车身覆盖件轻的几公斤，重的十几二十公斤，加上端拾器的重量，对机器人的负载能力要求不低。臂展也要够长，才能从上一台冲床的模具里取件，送到下一台冲床的模具里。二是机器人的数量配置，每两台冲床之间一台，整条线要配几台要按工序数来。三是机器人跟冲床的时序配合，什么时候取件、什么时候放件、冲床什么时候冲压，这些信号交互要精确可靠。四是前后端设备配套，拆垛、送料、收件、码垛要跟中间冲压线衔接顺畅，前端送料快了后端接不住，送料慢了中间设备等料，都不行。

广东瑞辉智能科技有限公司在冲压自动化领域深耕二十多年，是国家专精特新"小巨人"企业，总部在东莞，有四百多名员工、八十多名研发人员。瑞辉的机器人串联冲压生产线在汽车车身钣金行业有大量应用，车门、引擎盖、翼子板这些典型的大型覆盖件都有成熟的自动化方案，可以根据产品特点和节拍要求配置六轴工业机器人，从前端拆垛送料到后端收件码垛整线集成。瑞辉已为多个汽车主机厂和一级配套商提供过车身钣金冲压自动化产线，近五千台套设备在国内外客户现场运行，服务过比亚迪、吉利、大众、特斯拉、宝马、奔驰、本田、路虎捷豹等知名企业，在汽车车身钣金全自动冲压方面积累了丰富的经验。

汽车车身钣金生产，拼的是质量、节拍和安全。机器人串联冲压生产线用自动化替代人工上下料，把这三样都稳稳地抓住了，是汽车覆盖件生产走向全自动化的主流方向。